20/08/2009

Construção de casa entra na fôrma

Fonte: O Estado de S. Paulo

A construção civil está mais industrializada. A retomada dos programas de habitação popular fez com que as construtoras do País buscassem alternativas para produzir casas em massa e a preços reduzidos. Os novos modelos vão desde a utilização de fôrmas até a fabricação de casas com cômodos inteiros pré-moldados.

O método mais comumente adotado é a parede de concreto, com base no modelo que é usado há mais de dez anos para atender o programa habitacional do governo mexicano. Esse sistema usa fôrmas do tamanho de casas, que são montadas no local da obra e depois recheadas com concreto, já com as instalações hidráulicas e elétricas embutidas. Com isso, o tempo de construção de uma casa cai de 70 dias, na alvenaria comum, para 20 dias no novo método.

A Rodobens Negócios Imobiliários começou a usar esse sistema a partir de 2006, em caráter experimental, e hoje já aplica o modelo para todos os 26 projetos que constrói para o “Minha Casa, Minha Vida”. A empresa possui 57 conjuntos de fôrmas, cada um é capaz de produzir quatro casas por semana. Cada molde custa entre R$ 500 mil e R$ 600 mil. “Estamos usando a fôrma para o segmento econômico e projetos que requerem repetição. No alto padrão, o custo da fôrma é muito alto”, diz Eduardo Gorayeb, diretor-presidente da Rodobens.

A economia de custos na parede de concreto pode chegar a até 10% em relação à alvenaria convencional, diz Gorayeb. Outra vantagem é a padronização. No método tradicional, um mesmo projeto pode ter diferenças dependendo de fatores regionais, como a qualidade dos tijolos e a qualificação da mão de obra. “Quando eu uso molde, elimino o fator mão de obra e diferenças de material”, diz Geraldo Cesta, diretor técnico de concreto da Rodobens.

Na BS Engenharia, a industrialização do processo construtivo foi levada ao pé da letra. A construtora monta uma fábrica para a produção de cômodos inteiros pré-moldados, já com toda a instalação hidráulica e elétrica embutida. “A casa já chega com 70% do trabalho feito dentro da fábrica e em menos de 48 horas está pronta para morar”, diz Sidney Borges, proprietário da empresa.

Por causa do peso dos blocos, a fábrica só atende a obras num raio de 300 quilômetros de distância e se adapta principalmente a regiões populosas. Atualmente, a BS Engenharia trabalha em dois projetos, que ao todo devem construir 13 mil habitações até o fim de 2010, em Rondônia e no Mato Grosso. Borges espera que as obras do programa “Minha Casa, Minha Vida”, correspondam a 50% do faturamento da BS em 2010. Graças ao método inovador, Borges espera faturar R$ 250 milhões, mais que o triplo do registrado em 2008.

Além da velocidade e da economia de custos, os métodos industriais também reduzem o desperdício. Na alvenaria convencional, depois de erguida a casa, as paredes têm de ser quebradas para a instalação hidráulica e elétrica, o que produz entulho. Além disso, o acabamento das paredes requer a aplicação de camadas de cimento, o chapisco e o reboco. “Na parede de concreto, após desenformada, a casa já está pronta para ser pintada”, diz Ary Fonseca Junior, da área de desenvolvimento de mercado da Associação Brasileira de Cimento Portland (ABCP).

Para operar com esse novo sistema, as empresas precisam desenvolver um novo método de operação, mais industrial. “Temos que nos organizar de modo a fazer uma sequência, de uma obra para outra e não deixar as fôrmas paradas”, diz Luiz Fernando do Valle, presidente da construtora Ecoesfera. Atualmente, a empresa possui quatro projetos que utilizam a tecnologia. É uma das primeiras a usar o método em prédios altos, com até 20 andares.

A maior escala possibilitada pela industrialização da construção traz novas necessidades para as construtoras. Já é comum a figura do engenheiro de processos nas empresas. A Gafisa, por exemplo, lançou no fim de julho um programa destinado à busca de engenheiros civis e de produção. “O engenheiro de produção faz o controle dos processos, de maneira geral para todas as obras”, diz Rodrigo Pádua, diretor de Recursos Humanos da Gafisa.

A utilização dessa tecnologia já mudou também as projeções de outros setores da construção. A Votorantim Cimentos, por exemplo, prevê que 70% do mercado total de habitação popular no Brasil vai ser de paredes de concreto. “Isso vai gerar uma necessidade de 4 milhões de metros cúbicos de concreto, o equivalente a 15% do mercado de concreto hoje”, diz Álvaro Luís Velozo, diretor do Negócio Concreto da Votorantim Cimentos. A ABCP tem uma projeção mais conservadora, considera que 50% dos projetos do “Minha Casa, Minha Vida”, vão utilizar o método de paredes de concreto.

As fabricantes de fôrmas também serão beneficiadas pela retomada do projeto. A SF Formas retomou a produção de fôrmas para a habitação nos últimos anos, algo que havia deixado de lado em 1990, após o fim do Banco Nacional de Habitação. No ano passado,vendeu 29 fôrmas de alumínio e, no primeiro semestre de 2009, comercializou outras 15 fôrmas. O crescimento rápido fez com que a empresa saltasse de 10 funcionários no início do ano passado para 40 atualmente. De olho no mercado em expansão, a fabricante de moldes para construção SH, investiu R$ 1 milhão para a produção de fôrmas para habitações populares, que será lançada no fim de agosto.

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